Cómo hacer que su compresor de aire sea más eficiente

Muchas industrias utilizan sistemas de aire comprimido para accionar herramientas y realizar tareas. Sin embargo, el aire comprimido consume una cantidad significativa de energía, lo que se traduce en mayores costes para las plantas de fabricación. Un caballo de potencia de aire comprimido requiere 8 caballos de potencia de electricidad. Si los sistemas funcionan con una eficiencia limitada, las instalaciones pueden consumir más energía de la que necesitan para sus operaciones diarias.

Optimizar la eficiencia del aire comprimido permite a su organización obtener los máximos beneficios por sus gastos. Obtenga más información sobre qué influye en la eficiencia del aire comprimido y cómo puede mejorar la productividad del sistema.

¿Qué factores afectan a la eficiencia de los compresores de aire?

Hay varios factores que influyen en la eficiencia de los compresores de aire, entre los que se incluyen características como:

• Tipo
• Modelo
• Talla
• Potencia nominal del motor
• Diseño del sistema
• Mecanismos de control
• Utiliza
• Calendario de mantenimiento

Debe examinar todo el sistema para medir la eficiencia, lo que incluye las líneas de suministro, los depósitos de almacenamiento de aire, los secadores de aire, los receptores y los postenfriadores. Si realiza los ajustes adecuados en su sistema de aire comprimido, podrá ahorrar cantidades significativas de energía y dinero.

¿Cuáles son las causas de la ineficiencia de los compresores de aire?

Muchos factores pueden contribuir a la ineficacia de un compresor de aire. La razón principal de la ineficiencia de la compresión de aire es la pérdida de calor generada por el aumento de la temperatura del aire presurizado y por la fricción causada por las numerosas piezas móviles del sistema.

El rendimiento del compresor de aire puede disminuir debido a causas como:

1. Entrada de aire de mala calidad: La eficiencia de un compresor de aire puede reducirse considerablemente si el aire entrante está demasiado caliente, contiene impurezas o tiene mucha humedad.
2. Controles de presión de aire inconsistentes: Los controles del compresor de aire suministran una presión alta inconsistente o sostenida. Cuando los compresores de aire funcionan cerca de la presión máxima, pueden aumentar la tensión del sistema y reducir la eficiencia.
3. Defectos en el diseño del sistema: Los fallos en el diseño del sistema pueden disminuir la eficiencia del compresor de aire. Los errores de diseño pueden incluir un sistema de distribución de tamaño inadecuado, la falta de un sistema de recuperación y un mayor desperdicio de calor, curvas innecesarias en las tuberías y fugas sin reparar.
4. Compresor de aire desajustado: Cuando los compresores de aire no se adaptan a la aplicación, su eficiencia y rendimiento general se reducen considerablemente.
5. Disminución de la presión: Las caídas de presión en su sistema de compresión de aire pueden tener un impacto notable en la eficiencia de su compresor de aire. Una caída de presión puede producirse por tuberías de tamaño inadecuado, exceso de humedad, filtros sucios o largas distancias de recorrido del aire.
6. Mantenimiento irregular: Un mantenimiento irregular provocará un desgaste prematuro del sistema y aumentará los gastos de reparación. Debido al número de piezas móviles y al uso intensivo de estos sistemas, no establecer un programa de mantenimiento regular puede hacer que los compresores de aire sean ineficientes.

Cómo maximizar la eficiencia del compresor

Para mejorar la eficiencia de un compresor se pueden adoptar muchas medidas. Un primer paso crucial es determinar qué factores limitan el rendimiento. Los compresores energéticamente eficientes dependen tanto de los controles como del diseño para ofrecer la máxima eficiencia.

Los sistemas de compresores de aire eficientes requieren controles bien ajustados que funcionen más cerca de la presión mínima y un diseño del sistema bien mantenido que se adapte a la aplicación.

Mejore la eficiencia de su sistema con los siguientes métodos:

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1. Mejorar la calidad del aire de entrada

La calidad del aire afecta al funcionamiento del sistema. Tres componentes del sistema de compresión de aire influyen en el rendimiento:

1. La temperatura: La temperatura del aire de admisión determina la densidad del aire. El aire frío requiere menos energía para comprimirse, por lo que es mucho más eficiente para bombear en el sistema de compresor de aire. Evite utilizar aire caliente, que tiene una densidad más baja, ya que puede reducir significativamente su productividad.
2. Composición: Un aire de admisión limpio garantiza que el aire comprimido pueda circular con mayor fluidez por el sistema. La suciedad, el polvo u otras impurezas del aire se acumulan en el interior de un compresor de aire. Estos contaminantes pueden acumularse en piezas vitales y causar desgaste y reducir la capacidad de almacenamiento. Puede mejorar la composición con un mantenimiento y limpieza regulares.
   
3. Humedad: La humedad puede ser perjudicial para un sistema de compresión de aire cuando se acumula en su interior, provocando la oxidación de los componentes. Esto puede provocar desgaste, fugas y reducir la capacidad de almacenamiento. El aire seco tiene menos probabilidades de dañar su sistema de compresión de aire y las herramientas que realizan el trabajo en el punto de uso. Para reducir la humedad, utilice su sistema de aire comprimido sólo en ambientes secos.

2. Haga coincidir los controles del compresor de aire

Los controles de compresores de aire adaptan la potencia del compresor a las demandas del sistema de compresión, que puede constar de un solo compresor o de varios. Estos controles son esenciales para la eficiencia y el alto rendimiento del sistema de compresores de aire.

Los sistemas de aire comprimido están diseñados para mantener un determinado rango de presión y suministrar un volumen de aire que varía en función de las demandas del usuario final. El sistema de control reduce la potencia del compresor cuando la presión alcanza un determinado nivel. En cambio, si la presión baja, aumenta la potencia del compresor.

Los sistemas de control más precisos pueden mantener una presión media baja sin caer por debajo de los requisitos del sistema. Una caída por debajo de los requisitos del sistema puede provocar el mal funcionamiento de los equipos, por lo que es esencial adaptar los controles del sistema a la capacidad de almacenamiento.

Los siguientes controles pueden ayudar a aumentar la eficiencia de los compresores individuales:

• Los controles de arranque y parada encienden y apagan los compresores en función de la presión.
• Las funciones de carga y descarga descargan el compresor a la presión de descarga.
• Los controles modulantes gestionan las necesidades de caudal, mientras que los controles multipaso permiten que los compresores funcionen en condiciones de carga parcial.
• Los controles Dual-Control y Auto-Dual permiten seleccionar entre arranque/parada o carga/descarga.
• La cilindrada variable puede funcionar en dos o más condiciones de carga parcial.
• Los variadores de velocidad ajustan continuamente la velocidad del motor de accionamiento para satisfacer los requisitos variables de la demanda.
• Los sistemas con varios compresores utilizan controles maestros del sistema para coordinar todas las funciones necesarias para optimizar el aire comprimido.
• Los controles maestros del sistema pueden coordinar los sistemas de aire comprimido cuando la complejidad supera las capacidades de los controles locales y de red. Estos controles pueden supervisar los componentes del sistema y los datos de tendencias para mejorar las funciones de mantenimiento.
• Los reguladores de presión y caudal almacenan aire a mayor presión, que puede utilizar más tarde para satisfacer los cambios en la demanda.

Un sistema bien diseñado debe utilizar lo siguiente:

• Control de la demanda
• Almacenamiento
• Controles del compresor
• Lugares con señal fuerte
• Estrategia global de control

El objetivo principal de un sistema de este tipo es suministrar aire comprimido a la presión estable más baja, al tiempo que se soporta la fluctuación con aire comprimido almacenado a mayor presión.

En el caso de varios compresores, los controles de secuenciación pueden satisfacer la demanda haciendo funcionar los compresores para satisfacer las cargas del sistema y desconectándolos cuando no son necesarios. Los controles de red también ayudan a gestionar las cargas de todo el sistema.

3. Mejorar el diseño del sistema

Cambiar el diseño del sistema también puede mejorar el rendimiento del compresor de aire. He aquí seis formas de mejorar el diseño:

1. Enderezar el camino: Los conductos de suministro estrechos o las curvas cerradas en esos conductos de suministro pueden provocar un aumento de la fricción y caídas de presión en el sistema, lo que significa que llega menos presión al punto de uso. Un diseño mejor, sin tantas curvas ni bucles, debería producir más presión utilizando la misma energía.
2. Ahorrar energía: Un tanque de almacenamiento, o receptor, puede amortiguar los cambios de demanda a corto plazo y reducir los ciclos de encendido y apagado. Un depósito también puede evitar que la presión del sistema caiga por debajo de los requisitos mínimos de presión cuando la demanda es máxima. Una caída de presión puede hacer que aumente la presión del sistema, con el consiguiente derroche de presión de aire. Los depósitos se dimensionan en función de la potencia del compresor. Por ejemplo, un compresor de aire de 50 caballos de potencia necesita un depósito receptor de aire de 50 galones.
3. Enfríe el aire de admisión: Dado que la energía necesaria para comprimir aire frío es menor que la necesaria para comprimir aire caliente, puede reducir la energía necesaria para la compresión trasladando la entrada del compresor a una zona sombreada del exterior. Una reducción de 20 grados Fahrenheit, por ejemplo, puede disminuir los costes de funcionamiento en casi un 3,8%.
4. Utiliza varios compresores pequeños: Los compresores de aire sobredimensionados pueden ser muy ineficaces porque consumen más energía por unidad cuando funcionan con una carga parcial. Estos sistemas pueden beneficiarse del uso de muchos compresores más pequeños con controles secuenciales, lo que permite apagar partes del sistema simplemente apagando algunos de los compresores.
   
5. Recuperar el calor residual: El calor residual puede utilizarse para hervir agua para la calefacción de espacios y calentar agua. Una unidad de recuperación de calor bien diseñada puede recuperar entre el 50% y el 90% de la energía eléctrica utilizada en la compresión del aire.
6. Ubíquelo cerca de zonas de gran demanda: Al ubicar los receptores de aire cerca de las fuentes de alta demanda, es más fácil satisfacer la demanda con una capacidad total reducida del compresor.

4. Considerar las necesidades de aire comprimido

Las inspecciones minuciosas le permiten evaluar las necesidades del compresor de aire más de cerca. A continuación se indican algunos aspectos que debe inspeccionar cuando detecte ineficiencias:

1. Examine el perfil de carga: Un sistema de aire comprimido correctamente diseñado debe tener en cuenta el perfil de carga. Si hay grandes variaciones en la demanda de aire, el sistema tendrá que funcionar eficientemente cuando esté a carga parcial. Los compresores múltiples proporcionarán un uso más económico de la energía cuando haya grandes fluctuaciones en la demanda.
2. Minimizar la demanda artificial: La demanda artificial es el exceso de volumen de aire necesario para un uso no regulado cuando se utiliza una presión superior a la necesaria para las aplicaciones. Si una aplicación requiere 50 psi y recibe 90 psi, el sistema está produciendo aire no utilizado. Los reguladores de presión en el uso final pueden minimizar la demanda artificial.
3. Determinar la presión necesaria: Los niveles de presión necesarios deben tener en cuenta las pérdidas del sistema procedentes de filtros, tuberías, separadores y secadores. Aumentar la presión de descarga incrementará la demanda de usos no regulados, como las fugas. En otras palabras, los aumentos de presión generarán una mayor ineficacia. Por ejemplo, un aumento de 2 psi en la presión del cabezal incrementará el consumo de energía hasta en un 1% debido al consumo de aire no regulado. Para ahorrar energía, debe plantearse cómo conseguir un alto rendimiento reduciendo al mismo tiempo la presión del sistema.
4. Examinar la oferta y la demanda adecuadas: Compruebe que los compresores de aire no son demasiado grandes para el uso final. Considere todos los usos finales, cuantificando el volumen de aire necesario para cada aplicación. Una evaluación general de todo su sistema de aire comprimido debería ayudar a investigar si hay problemas en el sistema de distribución y a minimizar los usos inadecuados del aire.
5. Utilice diagramas de bloques y perfiles de presión: Los diagramas de bloques ayudarán a identificar todos los componentes de un sistema de compresión de aire. Un perfil de presión revela las caídas de presión en el sistema, lo que debería proporcionar información para ajustar los controles. Para completar un perfil de presión, tendrá que tomar medidas de la entrada al compresor, el diferencial a través del separador de aire/lubricante y la interetapa en compresores multietapa. Mediante el registro de datos de las presiones del sistema y el caudal de aire, puede determinar las interrupciones del sistema, las cargas intermitentes, los cambios en el sistema y las condiciones generales. Las variaciones en la presión y el caudal de aire pueden gestionarse con controles del sistema para minimizar el impacto en la producción.
6. Utilizar el almacenamiento de aire comprimido: El almacenamiento puede controlar los eventos de demanda durante los picos de demanda reduciendo la tasa de decaimiento y la cantidad de caída de presión. También puede proteger las operaciones críticas de otros eventos en el sistema apagando un compresor si es necesario.

5. Minimizar la caída de presión

Las caídas de presión se producen cuando el aire comprimido se desplaza por el sistema de distribución. Unas caídas de presión excesivas pueden provocar un rendimiento deficiente y un elevado consumo de energía. Las caídas de presión aguas arriba de la señal del compresor se traducen en una menor presión de funcionamiento para el usuario final.

Antes de añadir capacidad o aumentar la presión del sistema, asegúrese de reducir las caídas de presión en el sistema. Para obtener los mejores resultados, los equipos de aire comprimido deben funcionar a la presión más baja posible.

Estos consejos son algunas formas de reducir las caídas de presión:

• Mantener un diseño adecuado del sistema: La razón más común de una caída de presión excesiva es el uso de tuberías de tamaño inadecuado entre el colector de distribución y el equipo de producción. Esto puede ocurrir si se eligen las tuberías en función de la demanda media prevista de aire comprimido sin tener en cuenta el caudal máximo.
• Minimizar la humedad: Mantenga los equipos de filtrado y secado de aire para reducir la humedad.
• Sustituya y limpie los filtros: Asegúrese de que los filtros están libres de suciedad que restringe el flujo de aire y causa caídas de presión. El mantenimiento y la sustitución oportunos de los elementos filtrantes son fundamentales para reducir las caídas de presión.
• Seleccione componentes con las menores diferencias de presión: Elija separadores, secadores, filtros y postenfriadores con la menor caída de presión posible. Una diferencia de presión típica para un filtro, una manguera y un regulador de presión es de 7 libras por pulgada cuadrada de diferencia (psid).
• Reducir la distancia de recorrido del aire: Reduzca la distancia que recorre el aire a través del sistema de aire comprimido.

Muchas herramientas pueden funcionar eficazmente con un suministro de aire de 80 libras por pulgada cuadrada manométrica (psig) o menos. Al reducir la presión de descarga del compresor de aire, puede reducir las tasas de fuga, mejorar la capacidad y ahorrar dinero. Sin embargo, las reducciones en la presión de funcionamiento pueden requerir modificaciones en los reguladores de presión, los filtros y el tamaño del almacenamiento. Tenga en cuenta que si la presión del sistema cae por debajo de los requisitos mínimos, es posible que el equipo deje de funcionar correctamente.

La reducción de las caídas de presión permite que un sistema funcione más eficazmente a presiones más bajas. Para la maquinaria que utiliza grandes cantidades de aire comprimido, el funcionamiento del equipo a niveles de presión más bajos puede proporcionar un ahorro de energía significativo. Componentes como cilindros de aire más grandes pueden ser necesarios para mantener una funcionalidad adecuada a niveles de presión más bajos, pero el ahorro de energía debería superar el coste de los equipos adicionales.

Mantenimiento de compresores

Otro factor esencial de la eficiencia de los compresores es el mantenimiento. Los sistemas de compresión de aire mal mantenidos pueden malgastar energía y dinero. Para evitar gastos inútiles, debe revisar constantemente sus sistemas para detectar fugas, desgaste prematuro y acumulación de contaminantes.

Implemente un programa de mantenimiento para los sistemas de aire comprimido y asegúrese de que todos los empleados reciben la formación adecuada. Estos son algunos procedimientos de mantenimiento cruciales para los compresores de aire:

Reparar fugas

El aire desperdiciado es la principal causa de pérdida de energía en los sistemas de compresión de aire, llegando a desperdiciar entre el 20 y el 30% de la producción de un compresor. Incluso las fugas más pequeñas pueden resultar muy costosas, ya que, si no se corrigen, con el tiempo se pierden grandes cantidades de aire. Tenga en cuenta que la pérdida de aire es proporcional al tamaño de la fuga y a la cantidad de presión de suministro en el sistema.

Las fugas derrochan energía y provocan caídas en la presión del sistema que hacen que las herramientas neumáticas sean menos eficientes. Esta falta de presión significa que el equipo funcionará durante más tiempo para conseguir los mismos resultados. Un mayor tiempo de funcionamiento también implica un mantenimiento adicional e incluso tiempos de inactividad.

Detectar y reparar las fugas puede reducir la pérdida de energía a menos del 10% de la potencia del compresor. Las fugas pueden producirse en cualquier punto del sistema de aire comprimido. Los puntos de fuga más comunes son los siguientes:

• Reguladores de presión
• Abrir los purgadores de condensado y las válvulas de cierre
• Desconecta
• Juntas de tuberías
• Selladores de roscas
• Acoplamientos
• Mangueras
• Tubos
• Accesorios

Para estimar las fugas en su sistema de aire comprimido, tome medidas que determinen el tiempo que tarda el compresor en cargar y descargar. Las fugas de aire harán que el compresor realice ciclos de encendido y apagado debido a las caídas de presión causadas por las fugas. Calcule el porcentaje de fuga total utilizando el siguiente formulario:

• Fuga (%) = [(tiempo en carga en minutos x 100) / (tiempo en carga en minutos + tiempo en descarga en minutos)].

En un sistema bien mantenido, el porcentaje debe ser inferior al 10%. Un sistema mal mantenido revela fugas del 20% o más.

También puede identificar fugas mediante la detección de fugas. Un detector acústico ultrasónico ofrece la mejor oportunidad de localizar fugas al reconocer los siseos. Los detectores ultrasónicos ofrecen la ventaja de la rapidez, la precisión, la facilidad de uso, la versatilidad y la posibilidad de realizar pruebas con el equipo en funcionamiento. Si no dispone de un detector de fugas por ultrasonidos, puede aplicar agua jabonosa con pinceles en los posibles puntos problemáticos.

Una vez localizada la fuga, su reparación puede consistir simplemente en apretar las conexiones. Sin embargo, también puede ser necesario sustituir acoplamientos, tramos de tubería, mangueras, juntas, sifones, accesorios y desagües. Cuando lo haga, colóqueles el sellador de roscas adecuado. Hasta que pueda reparar una fuga, puede reducir las fugas disminuyendo la presión del sistema de aire comprimido. Estabilice la presión de cabecera del sistema en el rango más bajo para minimizar el índice de fugas.

Un programa adecuado de prevención de fugas puede ayudar a identificar y solucionar futuras fugas. También ayuda a mantener un sistema de compresión de aire eficiente, estable y rentable. Un programa de prevención de fugas puede incluir:

• Determinación del coste de las fugas de aire: La prevención de fugas identifica las fuentes de fugas y calcula el coste medio de reparación. Puede utilizar esta medición como referencia para determinar la eficacia de las reparaciones.
• Documentar las fugas: Durante el proceso, puede registrar el tamaño, la ubicación, el tipo y el coste estimado de una fuga para poder hacer un seguimiento de dónde y cómo se producen las fugas.
• Dar prioridad a las fugas más grandes: Cuanto mayor es la fuga, más energía y dinero derrocha. Al descubrir fugas, es mejor dar prioridad a las más grandes.
• Ajuste los controles para maximizar el uso de la energía: Puedes encontrar las áreas que necesitan más energía y asignar recursos según sea necesario.
• Documentar las reparaciones: Detalle la fecha y el tipo de reparación cada vez que se produzca una fuga. Estos detalles pueden indicar el equipo que puede estar causando problemas recurrentes.
• Realizar revisiones periódicas: Debe seguir los programas de prevención con constancia. Las revisiones periódicas ayudan a mantener su sistema eficiente

Cambiar filtros

Los sistemas utilizan filtros para garantizar que llegue aire limpio a los usuarios finales. El polvo, la suciedad y la grasa pueden obstruir los filtros, provocando una caída de la presión del aire del sistema. Si no limpia los filtros, las caídas de presión pueden requerir más energía para mantener la misma presión. Utilice filtros de baja caída de presión y larga duración, y dimensione estos filtros en función del caudal máximo.

¿Cómo afecta la suciedad a la eficiencia del compresor de aire?

En el sector del aire comprimido, la expresión "Dirty Thirty" hace referencia a la serie de mangueras, tuberías y accesorios que hay entre el compresor y la herramienta final. Estos 30 pies pueden causar caídas de presión significativas que impiden la eficiencia del sistema. En situaciones normales, la caída de presión en los "30 pies sucios" oscila entre 30 y 50 psi, generalmente unas 20 veces la cantidad de pérdida de presión que se produce a lo largo de las primeras etapas de las tuberías. Las caídas de presión se producen incluso en sistemas en los que una tubería se extiende más de 100 pies.

Las fugas y las caídas de presión pueden producirse en cualquier fase, pero lo más habitual es que se produzcan a lo largo de la Sucia Sucia. Unas tuberías de tamaño incorrecto entre el cabezal de distribución del compresor de aire y las herramientas neumáticas correspondientes pueden provocar caídas de presión. Las tuberías mal ajustadas suelen ser el resultado de descuidos del instalador y de pensar en términos de demanda de aire pero no de caudal.

¿Cuáles son las consecuencias de las sucias ineficiencias?

La suciedad puede provocar pérdidas de presión y fugas de aire significativas, que dan lugar a problemas como aplicaciones defectuosas y menor eficiencia en el uso de la energía. Cuando los niveles de presión no se adaptan a los requisitos de una aplicación, pueden producirse los siguientes percances:

1. Pintura desigual: Diversas aplicaciones de pintura utilizan aire comprimido para obtener capas de pintura uniformes. Si las brochas neumáticas reciben una presión incorrecta, las capas de pintura pueden quedar irregulares o con rayas. Diferentes superficies requieren cantidades de presión específicas para obtener capas lisas y completas. Por ejemplo, los paneles de yeso necesitan una cantidad diferente que la madera. Las caídas de presión dificultan a los pintores la aplicación de la presión necesaria.
2. Clavos inconsistentes: Las herramientas neumáticas para clavos aplican los clavos a las superficies sin balanceos ni martillazos adicionales. Sin una presión de aire constante, los clavos aplicados pueden ser desiguales o insertarse incorrectamente. Estas herramientas pierden precisión y fiabilidad.
3. Cortes de sierra irregulares: Las sierras son necesarias para muchas aplicaciones industriales y de fabricación, pero también suponen un peligro para los usuarios. Incluso un ligero tirón puede causar un corte desigual o una lesión. Las sierras neumáticas eliminan la carga de trabajo manual y mejoran la precisión, pero una presión de aire desigual las hace menos eficaces.
4. Rayas de lijado: Las lijadoras neumáticas reducen el esfuerzo de los brazos y la carga de trabajo manual. Acaban las piezas de madera en poco tiempo con una suavidad ideal. Sin las cantidades correctas de presión, las herramientas pueden crear rayas o acabados incompletos. Los compresores de aire de bajo consumo garantizan un lijado uniforme y minucioso.
5. Taladros omitidos: Muchas industrias y aplicaciones requieren taladros precisos, como el montaje de muebles. Unos orificios torcidos o de tamaño incorrecto podrían inutilizar un mueble. Los taladros neumáticos permiten realizar orificios precisos, pero para ello necesitan un suministro de aire constante.

Cómo evitar la pérdida de presión en los sucios

Cuando un compresor de aire funciona a 100 psig, cada 2% de reducción de presión requiere un 1% menos de entrada. Para evitar la caída de presión, hay que seleccionar los filtros y las mangueras en función de su uso dinámico y no de los pies cúbicos por minuto que suministran.

El aire comprimido más limpio y fiable suele ser posible con el uso de filtros, reguladores y lubricadores (FRL) de la variedad de punto de uso.

El Compressed Air Challenge aconseja las siguientes medidas de mantenimiento del FRL:

• Realice inspecciones periódicas: Las revisiones rutinarias pueden minimizar las caídas de presión del FRL. Debe sustituir los componentes cuando muestren signos de desgaste o ineficacia. Un componente FRL nuevo suele costar menos que los gastos generales derivados de las caídas de presión. Por ejemplo, un filtro nuevo puede costar sólo 10 $, mientras que una descarga de presión de sólo 5 psi con un filtro preexistente puede suponer un coste operativo anual de 1.900 $.
• Utilice sólo filtros de baja caída de presión: Si un tipo de filtro tiene un mayor potencial de caída de presión, es mejor evitarlo. El uso de filtros de baja caída de presión minimiza las posibles ineficiencias.
• Garantizar el tamaño adecuado: Los FRL suelen ser demasiado pequeños para los caudales máximos de una aplicación determinada. En tales casos, podría aumentar la caída de presión debido al desajuste de tamaño entre tuberías y componentes. Por ejemplo, es probable que se produzca un diagnóstico erróneo de los niveles de presión de aire cuando hay una regulación de presión de 80 psig en el arsenal de FRL pero una caída de 50 psig debido a los ciclos aguas abajo de alto consumo.

Si su sistema de aire comprimido presenta fugas, la mejor forma de rectificar la situación es aislar primero las fugas más grandes y evidentes y, a continuación, comprobar si hay fugas más pequeñas y sutiles. Mientras se realizan las reparaciones, compruebe la suciedad con un detector ultrasónico para detectar fugas diminutas. Consulte a un experto en aire comprimido para grandes instalaciones y servicios de comprobación de fugas.

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Última actualización el 29 de junio de 2023 a las 8:30