Compresor de aire de una etapa vs. de dos etapas

Algunos compresores de aire se presentan en dos tipos: de una y de dos etapas. A la hora de comprar un compresor de aire de una etapa o de dos etapas, la primera pregunta que suelen hacerse los posibles compradores es: "¿Cuáles son las diferencias entre ambos?"

Ver compresores de una y dos etapas

¿Qué es un compresor de aire de una etapa?

Los compresores de una etapa introducen aire en una máquina con pistones. El aire se mueve a través de un filtro y luego pasa a través de las válvulas de admisión a un cilindro. Los pistones empujan el aire hacia arriba, ayudando a comprimirlo mientras pasa por las válvulas de escape.

Los compresores de una etapa también se conocen como compresores de pistón. El proceso que tiene lugar en un compresor de una etapa es el siguiente:

• El aire es aspirado en un cilindro
• El aire atrapado se comprime en una sola carrera con un pistón a aproximadamente 120 psi
• El aire comprimido se traslada a un tanque de almacenamiento

En el tanque de almacenamiento, el aire comprimido sirve de energía para el surtido de herramientas para el que está construido un compresor de una etapa.

¿Qué es un compresor de aire de dos etapas?

Los compresores de aire de dos etapas, o de doble etapa, utilizan un pistón más grande para aspirar el aire. También utilizan menos presión que un compresor de aire de una etapa, al menos durante la primera parte del proceso.

Los compresores de aire de doble etapa tienen un paso adicional. Una vez comprimido, el aire no pasa a un depósito de almacenamiento. En su lugar, se introduce en un segundo cilindro y se comprime de nuevo. De ahí, pasa a un depósito de almacenamiento.

¿Cuál es la diferencia entre un compresor de aire de una y dos etapas?

La principal diferencia entre los compresores de una y dos etapas es el número de veces que se comprime el aire entre la válvula de entrada y la boquilla de la herramienta. En un compresor de una etapael aire se comprime una vez; En un compresor de dos etapasel aire se comprime dos veces para obtener el doble de presión.

El proceso dentro de un compresor de dos etapas es similar al de uno de una etapa, pero con una variación: el aire comprimido no se envía a un depósito de almacenamiento, sino a un pistón más pequeño para una segunda carrera, esta vez a aproximadamente 175 psi. Desde allí, el aire a doble presión se enfría y se envía a un tanque de almacenamiento, donde sirve de energía para vastos arsenales de equipos de alta potencia.

¿Cuántas etapas del compresor tengo?

Las personas que no conocen los compresores de aire suelen confundir el número de cilindros con el número de etapas de un compresor de aire, cuando en realidad, tanto los compresores de una como los de dos etapas utilizan dos cilindros porque así es más fácil equilibrar el aire.

Puede saber cuántas etapas tiene su compresor de aire basándose en el tamaño de los cilindros y el número de entradas de aire. En un compresor de una etapa, todos los cilindros serán del mismo tamaño y tendrán sus propias válvulas de entrada. En cambio, en los compresores de dos etapas, sólo hay una entrada, y el segundo pistón es más corto que el primero, y los dos están unidos por un tubo de refrigeración, que baja la temperatura del aire antes de la segunda ronda de compresión.

Los compresores de aire de una etapa suelen ser unidades pequeñas que pueden transportarse fácilmente de una habitación a otra. En cambio, los compresores multietapa suelen ser más grandes y algo más pesados.

Usos de los compresores de aire de una etapa frente a los de dos etapas

Usos de los compresores de aire monoetapa

Para el artesano independiente, un compresor de una etapa alimentará una variedad de herramientas neumáticas manuales que no superen los 100 psi.

Trabajo de la madera

De todas las actividades que una persona puede realizar en su garaje o patio trasero, pocas son tan intensivas en herramientas como la carpintería. Desde el corte y la sierra hasta el lijado, el taladrado y el clavado, hay una herramienta vital que se utiliza en cada paso del proceso, independientemente de si se están fabricando muebles, canoas o accesorios para el salón. Algunas de las herramientas utilizadas en estos pasos pueden ser bastante intensivas, ya que requieren un gran esfuerzo físico. Por ello, el trabajo de la madera implica un cierto grado de resistencia física, así como de coordinación mano-ojo.

Sin embargo, para todas las herramientas que requieren tal esfuerzo, existe un equivalente neumático que soportará el peso de la tarea en cuestión. Imagínese poder cortar cada tabla y taladrar cada agujero de forma uniforme y sencilla en cuestión de segundos; todo es posible con las sierras y los taladros neumáticos. Todo lo que tiene que hacer es sujetar la herramienta en su sitio y la potencia del aire hace el resto: no hay muñecas tensas, ni hombros o codos sobrecargados. Lo mejor de todo es que cada aplicación se realiza tan rápidamente que hay poco tiempo para resbalar o arruinar un proyecto.

Con un compresor de aire de una etapa, podrá alimentar una amplia gama de herramientas para trabajar la madera que le permitirán realizar en minutos lo que de otro modo le llevaría horas con las antiguas herramientas manuales. Los tipos de tareas que podría realizar con un compresor de una etapa incluyen las siguientes:

Aserrando: Una vez que se ha concebido un proyecto de carpintería, el primer paso importante consiste en recortar las tablas y cortar las formas y los paneles para su uso. Históricamente, el corte de la madera era una tarea peligrosa, que se dejaba en manos de los más fuertes y hábiles. Pero ahora es mucho más fácil con una sierra rápida neumática, que puede cortar la madera en sólo una fracción del tiempo que llevaría pasar manualmente las cuchillas de carburo de un lado a otro del tablero. Las sierras rápidas neumáticas pueden equiparse con cuchillas de varias longitudes para diferentes grosores de tablero.

Clavando: Clavar cosas puede ser una de las partes más incómodas y arriesgadas de cualquier proyecto de carpintería. Incómoda porque un resbalón de la mano podría doblar el clavo o enviarlo torcido. Es arriesgado porque también puede fallar el objetivo y golpear el pulgar, la tabla o incluso la superficie subyacente. Lo peor de todo es que los clavos a menudo no llegan a entrar del todo, ya sea por una profundidad dura e impenetrable o porque el clavo no estaba recto desde el principio. La solución a estos problemas es una clavadora neumática, que envía los clavos rectos y uniformes mientras penetra en los espesores sin ningún problema. Y lo mejor de todo es que hace todo esto en segundos, hacia arriba y hacia abajo a lo largo de una tabla determinada.

Perforación: Debido a que la formación de agujeros depende en gran medida de la coordinación mano-ojo, el acto de operar un taladro puede ser tan incómodo como martillar un clavo. Cualquier resbalón de la muñeca o el codo puede hacer que el taladro quede torcido o que el agujero se extienda demasiado para las tuercas y tornillos asignados. Un taladro es también un dispositivo muy potente, lo que puede ser problemático cuando se dispara fuera del objetivo y envía una línea de agujeros fuera de balance. Estos riesgos se reducen en gran medida con el uso de un taladro neumático, que puede perforar agujeros a través de 2x4 más rápido y con mayor precisión.

Lijado: Una vez montado el proyecto, hay que alisar y pulir los bordes en bruto y las superficies rugosas. El lijado marca la diferencia entre la madera en bruto y el material de los paneles, pero normalmente se necesita maquinaria para lograr esa transformación. Por supuesto, el papel de lija existe desde hace mucho tiempo, pero los granos de arena suelen dejar marcas o rayas en cualquier dirección que se mueva la mano. Esto no es apropiado para cualquier pieza de madera que una persona pueda utilizar para una silla, un armario o un marco de fotos. Estas son las razones por las que el trabajo de la madera requiere una lijadora neumática orbital, que se mueve en múltiples direcciones para conseguir un acabado suave y sin rayas en todo tipo de superficies de madera.

Trabajos en metal

Si el trabajo de la madera es un oficio que se ve facilitado en gran medida por el uso de compresores de aire, el trabajo relacionado con el metal es prácticamente imposible sin ellos. Al ser el material más resistente del mundo, el metal es mucho más difícil de cortar, taladrar, moldear y unir. Aunque todavía es posible, aunque no exactamente preferible, accionar las herramientas para trabajar la madera con su propia fuerza física, no puede decirse lo mismo de los trabajos en metal. Sencillamente, los trabajos en metal requieren herramientas eléctricas o neumáticas que van más allá de las meras capacidades humanas.

Las siguientes tareas pueden realizarse en metal en cuestión de segundos con un compresor de una etapa y las herramientas neumáticas adecuadas.

Esquilado: Como dice la sabiduría convencional, las aleaciones metálicas deben moldearse de una manera determinada para que el producto acabado tenga una forma concreta. Lo que la mayoría de la gente no sabe es el poder de las herramientas neumáticas de corte de metales. Con una cizalla neumática, los trabajadores del metal pueden cortar láminas de metal de forma similar a como se corta un cartón con un cúter giratorio.

Molienda: Todo el mundo sabe lo que hay que hacer cuando hay que recortar láminas y tablas de madera, pero ¿qué pasa cuando hay que hacer lo mismo a lo largo de tubos, tuberías y barras de metal? Para el material supuestamente impermeable, las amoladoras neumáticas hacen maravillas. Tanto si necesita cortar una larga barra de latón por la mitad como recortar una pulgada del borde de un tubo de aluminio, todo puede hacerse en menos de un minuto con una amoladora neumática. Cuando se acopla a un compresor de aire de una sola etapa, una amoladora puede ser especialmente útil cuando esa pequeña pero crítica pieza de metal es sólo unos milímetros demasiado ancha para encajar con el espacio correspondiente.

Remachando: La soldadura no es la única forma de unir piezas metálicas. En la fabricación de cajones o armarios metálicos, las planchas de metal se unen de forma similar a los paneles de madera de los muebles de roble o caoba, sólo que los elementos de fijación son diferentes. Cuando se combinan láminas de metal para construir cobertizos y otras estructuras, los remaches suelen ser el elemento de fijación elegido. Con una remachadora neumática, se pueden unir dos paneles metálicos a lo largo de las costuras en cuestión de segundos. La remachadora neumática envía fijaciones en forma de clavija a través de orificios metálicos prefabricados para conseguir un ajuste firme y seguro.

Trinquete: Hay ciertas fijaciones metálicas que necesitan soltarse; el problema es que el tiempo actúa como un soldador natural. Cuando una tuerca se ha enroscado al máximo, con el propósito de que nunca se desenrosque, podrías tener el trabajo hecho con una llave normal. Para este tipo de problemas, existe la carraca neumática, que afloja las tuercas atascadas desde hace mucho tiempo de los tornillos y permite desmontar objetos, independientemente de la antigüedad de un determinado artículo. En cuestión de segundos, una carraca puede separar lo que de otro modo acabaría unido para siempre en un vertedero.

Todas estas aplicaciones en madera y metal pueden realizarse de forma independiente con herramientas que funcionan a 90 psi o menos con un compresor de una sola etapa.

Usos de los compresores de aire de doble etapa

Los compresores de aire de dos etapas producen una mayor potencia de aire, lo que los convierte en una mejor opción para operaciones a gran escala y aplicaciones continuas. Sin embargo, los compresores de dos etapas también cuestan más, por lo que son más adecuados para fábricas y talleres que para uso privado. En talleres de automóviles, plantas de prensado y otros entornos en los que se utilizan complejos arsenales de maquinaria accionada por aire, son preferibles las unidades de dos etapas de mayor capacidad.

Montaje y mantenimiento de automóviles

Con tantas aplicaciones pesadas realizadas en el proceso de construcción de vehículos, las herramientas y máquinas neumáticas ahorran sumas incalculables de energía en las plantas de montaje. Sin embargo, a diferencia de los oficios personales y las operaciones a pequeña escala, las plantas de montaje necesitan más que simplemente 100 psi para realizar la construcción y el mantenimiento de los vehículos.

Tanto en las fábricas como en los talleres, los compresores de dos etapas permiten accionar neumáticamente las siguientes aplicaciones:

Levantando: El montaje de vehículos requiere la elevación de toneladas de piezas, desde el bastidor y la carcasa hasta el motor y el habitáculo. En la primera fase de la construcción del vehículo, hay piezas que deben montarse en una cinta transportadora para el montaje pieza a pieza. Una vez que el coche está prácticamente montado, es necesario elevarlo por encima de la cabeza para poder aplicar los toques finales. Se puede utilizar un compresor de aire de dos o tres etapas para impulsar dispositivos de elevación con succiones lo suficientemente fuertes para cargas pesadas.

Atornillando: Desde las piezas del motor hasta los tapacubos, hay una gran cantidad de piezas que hay que atornillar y atornillar en la producción. Con las llaves de impacto y las carracas neumáticas, los equipos de trabajo pueden montar y desmontar rápidamente las piezas de los vehículos, de modo que cada coche pueda desplazarse por la cinta transportadora con la máxima eficacia.

Engrasando: Un motor consta de varias piezas clave que están continuamente en movimiento durante el funcionamiento del vehículo. La mayoría de estas piezas móviles están hechas de metales que se desgastarían por la fricción si no fuera por la lubricación. Como en la mayoría de las máquinas -incluidos los compresores de aire- la grasa es vital para la vida de cada vehículo. En las plantas de montaje, las engrasadoras neumáticas aplican lubricantes en diversas piezas del coche, algunas de las cuales son de difícil acceso o están demasiado calientes.

Pintar: A los ojos del observador casual, la pintura hace al vehículo. Lo que no se entiende comúnmente es el complejo proceso de pintar las carcasas de los vehículos. Las carrocerías deben ser imprimadas y revestidas en un entorno limpio, libre de humedad o aceite tanto en el aire neumático como en el atmosférico. Se pueden utilizar compresores de dos etapas para accionar los pulverizadores de pintura, que proporcionan capas sin rayas ni manchas para una suavidad general que nunca se podría conseguir con botes de spray o rodillos.

Los compresores de dos y tres etapas también son ideales para alimentar herramientas neumáticas y maquinaria a lo largo de las líneas de producción en fábricas de muebles y plantas de envasado de alimentos.

Fabricación de bebidas

El compresor de aire alternativo de dos etapas es vital en cualquier fábrica que embotelle bebidas para su distribución masiva. Con aire comprimido, las empresas de refrescos y bebidas de frutas pueden producir miles de unidades al día con los siguientes procesos neumáticos:

Moldeado: Los alimentos y bebidas envasados suelen venir en envases formados con equipos de aire comprimido. En la industria de las bebidas, los compresores de aire moldean primero las botellas de vidrio. A lo largo de los sistemas de transporte de las fábricas de vidrio, las máquinas neumáticas vierten el vidrio líquido en moldes de cavidad. A continuación, los secadores de aire solidifican el vidrio moldeado. Un proceso similar se utiliza para preparar las latas en las fábricas que envasan alimentos.

Llenado: Una vez que las botellas están listas, se distribuyen por forma y color a varios fabricantes de bebidas, incluidos los de vino, refrescos y zumos de frutas. En la fábrica de embotellado, cada botella es enviada a lo largo de un sistema de transporte en el que máquinas neumáticas llenan cada botella con una cantidad preprogramada de la bebida.

Sellado: Una vez que las botellas están llenas, hay que sellarlas con tapones o tapas herméticas e infalibles. Una máquina de aire extrae todo el aire de la parte vacía de la botella y otra coloca la tapa en su lugar. Por ejemplo, las botellas de refresco y de cerveza llevan un tapón metálico alrededor de la circunferencia de la parte superior de la botella.

Etiquetado: Por último, cada botella debe recibir una etiqueta. A veces se trata de marcar el logotipo con calor en el vidrio. En la mayoría de los casos, los brazos robóticos neumáticos aplican una pegatina a la botella.

Envasado: Una vez que las botellas están llenas, selladas y etiquetadas, están listas para ser envasadas y enviadas. Algunas bebidas se agrupan en paquetes de cuatro o seis, mientras que otras se venden por separado. En las fábricas de bebidas, unos brazos robóticos accionados por aire empaquetan cada botella de forma segura y ordenada en una caja para facilitar la entrega.

Un proceso similar ocurre en las fábricas que envasan alimentos en latas y tarros. Los compresores de doble etapa son ideales para los procesos empleados a lo largo de los sistemas de transporte en las plantas de procesamiento de alimentos y bebidas.

Preparación y envasado de alimentos

El montaje y el envasado de alimentos pueden necesitar un compresor de una o varias etapas. Depende del alcance y la magnitud de los procesos. Si está produciendo alimentos dentro de una panadería o de la cocina interna de un supermercado, probablemente pueda lograrlo todo con un compresor de aire de una etapa. Para la preparación y envasado en masa en una fábrica, necesitaría uno de dos etapas. En cualquier caso, el aire comprimido suele utilizarse para impulsar los siguientes procesos en la industria alimentaria:

Mezcla: Las herramientas de aire comprimido suelen utilizarse para mezclar los ingredientes de diversos productos de panadería, como panes, pasteles, tartas y galletas. Una vez que los ingredientes están perfectamente medidos y añadidos para cada lote, la mezcla se prepara en un gran recipiente con un equipo de mezclado neumático. De este modo, los panaderos pueden producir estos productos en cantidades mucho mayores de lo que sería posible si la mezcla dependiera de las manos humanas.

Espolvorear: En el caso de las rosquillas y galletas en polvo producidas en masa, los equipos de aire suelen encargarse del espolvoreado. El impacto y el radio del aire aplicado son suficientes para cubrir toda la superficie de cada artículo comestible en una sola aplicación y también lo suficientemente ligero como para evitar daños. Los donuts, por ejemplo, se hacen girar a través de tubos en los que se rocía el azúcar en polvo por ambos lados, lo que garantiza que cada donut esté igualmente cubierto en el momento de su envasado.

Glaseado: Para las tartas y otros dulces glaseados, las herramientas neumáticas aplican el glaseado. Las herramientas neumáticas también inyectan rellenos, como nata o gelatina, en los pasteles.

Picar: Las herramientas neumáticas suelen cortar alimentos picados o en rodajas. Las patatas fritas, por ejemplo, se cortan uniformemente a partir de patatas crudas. En las fábricas, las patatas peladas a máquina pasan por cintas transportadoras donde se cortan con precisión, a veces con herramientas de corte especialmente diseñadas que dan a ciertas patatas fritas sus crestas. Después de freírlas, las rodajas se secan con aire comprimido y se les da sabor con equipos neumáticos.

Enfriamiento: Las herramientas neumáticas enfrían los alimentos horneados o fritos para devolverlos a la temperatura ambiente. Esto reduce el tiempo de enfriamiento para que los alimentos puedan ser envasados más rápidamente. Sin la ayuda del enfriamiento por aire, algunos de estos alimentos calentados podrían tardar hasta una hora en enfriarse a una temperatura adecuada para el envasado.

Limpieza: Las herramientas de soplado neumático limpian los envases de alimentos y bebidas antes del envasado. Los envases que se encuentran en un sistema de transporte reciben un chorro de aire para eliminar la suciedad, la humedad o las impurezas ligadas al aire que puedan haberse adherido a las superficies interiores.

Nitrógeno: Para ciertos alimentos envasados, los sopladores neumáticos de nitrógeno bombean nitrógeno en el envase antes de sellarlo para evitar que el contenido se aplaste.

En una panadería, los compresores de aire de una sola etapa son ideales para el proceso de aire que normalmente requiere la preparación de alimentos. Un compresor de una etapa puede trasladarse a diferentes lugares, si es necesario, para satisfacer las demandas de las tareas de un día determinado. Para los alimentos producidos en masa, las fábricas necesitan un compresor de dos etapas para satisfacer las mayores exigencias de la maquinaria industrial.

Aeroespacial y militar

En el caso de los aviones, los tanques y otras piezas de gran tamaño, las máquinas neumáticas se utilizan en todas las fases de montaje. Al igual que en cualquier producción de fábrica, se necesita un compresor de dos etapas para generar la potencia de aire necesaria para la maquinaria en cuestión. Entonces, ¿cómo funciona un compresor de dos etapas en la construcción de aviones y artillería? Lo hace de las siguientes maneras:

Corte: Las piezas que componen un avión, un reactor o un cohete deben moldearse primero a partir de metales en bruto y cortarse en formas acabadas. Estos pasos se realizan a lo largo de grandes sistemas de transporte. En primer lugar, los metales en bruto se cortan en formas con dimensiones específicas. A continuación, las piezas se moldean dentro de las cavidades de moldeo. A continuación, estas piezas se envían para su pulido y posterior preparación. En el caso de los vehículos terrestres y la artillería se emplea un conjunto de pasos similares. Estos pasos suelen requerir compresores de aire de doble etapa de alta potencia.

Conformación: Las piezas brutas que componen un vehículo o una aeronave se miden e inspeccionan antes de ser enviadas a la ruta de montaje. Si una pieza tiene bordes en bruto que no se ajustan a la medida exacta de un diseño determinado, hay que cortarla para darle forma con herramientas de sierra neumáticas. A continuación, hay que volver a inspeccionar la pieza para asegurarse de que está lista para ser conectada a las partes correspondientes de la estructura en cuestión. Las piezas que pasan por estas etapas en un sistema de transporte incluyen alas, timones, flaps, alerones, hélices y las piezas de un motor.

Ensamblaje: Una vez que todas las piezas de un avión o un vehículo de artillería pasan la inspección, se trasladan a las cintas transportadoras donde se realiza el montaje. Los trabajadores humanos trabajan con brazos robóticos y manejan herramientas neumáticas para fijar cada pieza a otra en orden metódico. En cada parada del sistema transportador, una pieza que pasa se fija con otras piezas hasta que se convierte en el componente completo de una estructura mayor.

Fijación: Una de las tareas más cruciales a lo largo de los sistemas de transporte de aviones es la fijación de las piezas, ya que este paso garantiza la estabilidad y la seguridad de la aeronave. Cada pieza debe ser atornillada o remachada en su lugar para obtener la máxima resistencia a grandes alturas. Durante esta etapa, los humanos manejan herramientas neumáticas o supervisan brazos robóticos operados por ordenador.

Acabado: Una vez ensamblados los componentes de una aeronave o vehículo militar, algunos de los pasos finales implican el acabado exterior. En el caso de las aeronaves, se trata de la pintura y las calcomanías que dan a cada avión su aspecto distintivo y su identidad de marca. En el caso de los tanques y otros equipos, se trata del trabajo de pintura que hace que se combinen con los colores de las fuerzas armadas. Una mezcla de lijadoras, sopladores, pintores y secadores de aire se encargan de estos toques finales.

Con un compresor de aire de doble bomba, los fabricantes de aviones, helicópteros, cohetes y vehículos militares pueden producir modelos nuevos y más potentes con rapidez y precisión para lograr la máxima eficacia. Cuando hay una necesidad urgente de nueva artillería, los compresores de aire permiten construir nuevos equipos en un tiempo récord. Sin el aire comprimido, los fabricantes no podrían satisfacer las exigencias de una producción tan rápida.

Ventajas de los compresores monoetapa

Hay que elegir la herramienta adecuada para el trabajo y, en algunos casos, esa herramienta es un compresor de una etapa. Los compresores de una etapa suelen ser ideales para proyectos pequeños o para uso doméstico. Algunas de las ventajas de un compresor de una etapa son:

• Portabilidad: Los compresores de aire de una etapa suelen ser ligeros, lo que facilita su traslado de un proyecto a otro. Su peso ligero los hace ideales para ser utilizados por un solo individuo.
• Eficiencia energética: Un compresor de aire de una etapa consume menos energía que un compresor de dos etapas, lo que lo convierte en la opción más eficiente desde el punto de vista energético.
• Menor coste: El precio de un compresor de una etapa suele ser mucho menor que el de un compresor de aire de mayor tamaño.

Ventajas de los compresores de dos etapas

Para operaciones a gran escala, como fábricas, un compresor de aire de dos etapas suele ser imprescindible. Las ventajas de un compresor de dos etapas son:

• Mayores niveles de potencia: Los compresores de aire de doble etapa tienen más potencia detrás que los compresores de una etapa, lo que los hace apropiados para operaciones de mayor potencia.
• Mayores índices de producción: Tanto si utiliza uno en una panadería como en una línea de producción de automóviles, puede esperar ver niveles de producción más rápidos gracias al uso de compresores de aire de dos etapas.
• Funcionamiento más frío: Los compresores de aire de doble etapa generan niveles más bajos de calor que los modelos de una sola etapa.

¿Es más fiable una etapa que dos?

Una de las principales diferencias entre los compresores de bomba de una y dos etapas es que los primeros están hechos para un uso intermitente, mientras que los segundos son adecuados para aplicaciones continuas. Por lo tanto, el factor de fiabilidad dependerá de lo que usted piense hacer con su compresor de aire.

Si necesita aire comprimido para alimentar las herramientas de trabajo en su garaje o los equipos de cocción en una cocina, un compresor de una etapa debería satisfacer todas sus necesidades. Si necesita un compresor de aire para aplicaciones industriales, una unidad de una etapa no sería una pieza fiable. Las piezas de una sola etapa son más grandes y más propensas a la condensación. Además, los compresores de una etapa no están construidos para un uso ininterrumpido durante un ciclo de trabajo determinado. Los compresores multietapa tienen los pcm necesarios para manejar grandes arsenales de herramientas neumáticas. También son más adecuados para aplicaciones de alta potencia como el lijado y la pintura.

¿Es más caro el de una etapa o el de dos etapas?

Los compresores de aire de dos etapas son más caros que sus homólogos de una sola etapa porque hay más piezas implicadas. Sin embargo, las piezas de una unidad de dos etapas son más pequeñas y suelen requerir mantenimiento a intervalos menos frecuentes. Por lo tanto, los costes de funcionamiento de un compresor de dos etapas podrían ser menos costosos a largo plazo. Un compresor de dos etapas también puede abaratar sus operaciones si sus aplicaciones son a escala de fábrica. Si tiene muchas herramientas neumáticas, necesita un compresor con pcm óptimos para cada aplicación que pretenda ejecutar simultáneamente. En una planta de automoción, un compresor de una sola etapa probablemente no sería suficiente. Probablemente necesitaría un segundo compresor de una etapa para manejar algunas de las aplicaciones, lo que aumentaría sus costes de funcionamiento. Para el uso en fábrica, su inversión inicial en un compresor multietapa podría ahorrarle dinero con el tiempo.

¿Qué es mejor? ¿Compresor de aire de una etapa o de dos etapas?

Los compresores de una etapa tienen un solo cilindro. Por lo tanto, sólo hay una carrera del pistón por cada revolución de aire presurizado. El relativo silencio de estas unidades las hace ideales para entornos de trabajo más pequeños como cocinas, garajes, talleres y hogares. Cuando se trata de la capacidad de un compresor de aire, la especificación más importante es el cfm, que indica la capacidad de funcionamiento. Si, por ejemplo, tiene varias herramientas neumáticas que piensa poner en marcha simultáneamente, deberá asegurarse de que el compresor que elija supere las demandas de pcm. En cuanto a los caballos de fuerza, considere que 1 CV mueve 550 libras a 1 pie por minuto, luego imagine lo que harán 2 CV o 3 CV. En última instancia, su elección entre un compresor de una o varias etapas debe basarse en el tamaño y la naturaleza de sus operaciones. En resumen, las unidades de una etapa son para proyectos de pequeña escala y uso personal, mientras que los modelos de dos etapas están más orientados a los arsenales de escala industrial.

Más información sobre los compresores de aire de una y dos etapas

Independientemente del tamaño o el alcance de una operación determinada, las herramientas neumáticas son esenciales para la productividad de los artesanos y los equipos de trabajo. Si usted es un artesano de la madera independiente o el propietario de una línea de artesanía, un compresor de una etapa podría ayudarle a fabricar productos más rápidamente, mejor y con mayor eficacia. Si dirige un equipo de trabajo en una gran planta de prensado, los compresores de dos etapas podrían utilizarse para alimentar los aspectos más pesados de su operación.

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